來源：江南晚報
無悔過往，無懼未來。
奮斗與機(jī)遇的交鋒，格局與視野的相逢。
數(shù)字化，是一場時代的盛會。
記者走訪多家制造業(yè)企業(yè)看到，數(shù)字化轉(zhuǎn)型已經(jīng)從規(guī)上標(biāo)桿企業(yè)的“可選項”，成為制造業(yè)廣泛企業(yè)的“必選項”。從錫山區(qū)獲悉，該區(qū)“智改數(shù)轉(zhuǎn)”進(jìn)入快進(jìn)模式，最新的三年計劃中，規(guī)上企業(yè)“智改數(shù)轉(zhuǎn)”要實現(xiàn)全覆蓋。如火如荼的數(shù)字化浪潮開啟時代大幕，從一個個現(xiàn)實案例看到，疫情期間實現(xiàn)逆勢發(fā)展、表現(xiàn)足夠韌性和抗壓能力的企業(yè)，都是數(shù)字化轉(zhuǎn)型起步較早、轉(zhuǎn)型程度較高的企業(yè)，這些企業(yè)從數(shù)字平臺的構(gòu)建，到新消費場景的形成，及至一個個智能車間遍地開花，克服了“不敢轉(zhuǎn)”“不愿轉(zhuǎn)”“不會轉(zhuǎn)”的重重枷鎖。
案例一
傳統(tǒng)企業(yè)不愿轉(zhuǎn)？
宇壽醫(yī)療：從解決痛點嘗到甜頭
“我們生產(chǎn)線有個重要的工序，要把很細(xì)的金屬針頭裝到注射器上面，并進(jìn)行壓力加固。因此需要大量視力特別好的員工，但頻繁的重復(fù)勞動，容易讓員工扎到自己，所以特別難招人。”
說起 2019年開始的“智改數(shù)轉(zhuǎn)”之路，宇壽醫(yī)療總經(jīng)理繆李平介紹，隨著訂單量的增加，需要迅速解決產(chǎn)能瓶頸的“痛點”成了上馬智能化、自動化生產(chǎn)線的初衷。
記者在宇壽醫(yī)療看到，目前公司日常的訂單排單、生產(chǎn)現(xiàn)場以及包裝發(fā)貨，均能通過智能工廠的總控平臺“一網(wǎng)統(tǒng)管”，這個智慧中樞內(nèi)，統(tǒng)籌整個注射器、口罩等生產(chǎn)線的智能化、自動化運行。除了打包發(fā)貨環(huán)節(jié)尚需相對較多人工核驗，車間內(nèi)僅有少量一線員工。在其自動化改造程度最大的注射器智能生產(chǎn)車間，由企業(yè)定制的“海康威視”快速檢測系統(tǒng)全新上線，針對插針作業(yè)環(huán)節(jié)需要上針、上油流程的高標(biāo)準(zhǔn)安全要求，產(chǎn)線內(nèi)置的自動拍照和識別模塊能秒速剔除不合格的產(chǎn)品，改變?nèi)肆z測會疲勞、會走眼等弊端。
“以前最厲害的熟練工人一天能檢測1萬個針頭，而現(xiàn)在一套插針動作流水線上一組2人就能負(fù)責(zé)100萬支／天的產(chǎn)能，且產(chǎn)品合格率、優(yōu)品率均實現(xiàn)了100%。”
生產(chǎn)現(xiàn)場內(nèi)，穿戴防護(hù)服的工人只需關(guān)注設(shè)備運行狀態(tài)，收取剔除出的殘次品即可，而實際上幾乎沒有任何殘次品出現(xiàn)。據(jù)悉，這套革新后的裝配生產(chǎn)線投用后，連工人掉根睫毛的異常都能實時檢測出。作為國內(nèi)產(chǎn)能最大的安全式注射器生產(chǎn)廠家，宇壽醫(yī)療目前單日的注射器產(chǎn)能可達(dá)500萬支／天，實際滿產(chǎn)達(dá)產(chǎn)僅需一線員工35人。
截至目前，
今年該企業(yè)累計已經(jīng)生產(chǎn)
1億支以上的安全式注射器，
成為當(dāng)今全球產(chǎn)能居前列、
國內(nèi)供應(yīng)量最大的疫苗注射器供應(yīng)商。
對于傳統(tǒng)企業(yè)來說，企業(yè)要實現(xiàn)生產(chǎn)流程的全程自動化、智能化，需要花費重資進(jìn)行全新的生產(chǎn)路線圖設(shè)計，需要根據(jù)自己的需求和習(xí)慣重新規(guī)劃生產(chǎn)方式，同時也意味著整條生產(chǎn)線的兜底重建，一條生產(chǎn)線動輒數(shù)百萬元的自動化改造，“機(jī)器換人”到底值不值得？能否為企業(yè)的發(fā)展持續(xù)賦能？宇壽醫(yī)療的經(jīng)驗是，值得。就在最近，這家企業(yè)獲評2022年全國第四批“專精特新”小巨人，成為國內(nèi)細(xì)分領(lǐng)域的行業(yè)隱形冠軍。“很顯然，數(shù)字化讓我們實現(xiàn)了生產(chǎn)效率的升級換代，2019年開始企業(yè)陸續(xù)投入9000萬元進(jìn)行數(shù)字化改造，其中用于信息采集類的數(shù)字化改造費用為1000萬元。2018年全年產(chǎn)出2.19億元，2021年的業(yè)績是2018年改造前的一倍，而人力減少了三分之一，當(dāng)然，這個過程還能優(yōu)化進(jìn)步。”
案例二
數(shù)字化扮演什么角色？
普天鐵心：轉(zhuǎn)了以后越做越高端
線上接單、線上下料、
自動生產(chǎn)、自動運輸，
制造業(yè)的整個生產(chǎn)方式
幾乎“在云端”，
一個個變壓器鐵心產(chǎn)品
分明又很“接地氣”。
普天鐵心今年被工信部評為標(biāo)桿企業(yè)數(shù)字化工廠。從一家只有十幾名工人的模仿式作業(yè)小作坊開始，位于錫山區(qū)錫北鎮(zhèn)的“普天鐵心”經(jīng)過多年的自我創(chuàng)新及生產(chǎn)線的迭代改造，蝶變?yōu)閲鴥?nèi)全套變壓器疊鐵芯全自動智能制造工廠的新標(biāo)桿。這家企業(yè)先后獲得了中國制造業(yè)隱形冠軍、江蘇省智能示范車間和智能示范工廠等榮譽，是《電力變壓器用電工鋼鐵心》國家標(biāo)準(zhǔn)的第一起草單位，在其被譽為業(yè)內(nèi)“黑燈工廠”的二期智慧工廠，人均產(chǎn)值突破了1000萬元。
“疫情期間，全自動生產(chǎn)車間產(chǎn)能完全不受影響，管理人員即便封控在家，也能通過自主開發(fā)的綜合信息管理平臺、設(shè)備管理系統(tǒng)、星際物流系統(tǒng)等，實時獲悉、控制生產(chǎn)線工作狀態(tài)。”
企業(yè)副董事長梁林秋介紹，企業(yè)智能車間可智能分選并自動定時、定量配送到縱剪、橫剪及包裝設(shè)備上，整個生產(chǎn)、管理、供應(yīng)鏈高度信息化、自動化、精益化，擁有完善的自我決策能力，在同行參觀者看來，已然是實現(xiàn)生產(chǎn)全流程自動化的“夢工廠”。
在2018年布局新建的普天鐵心二期工廠，來自瑞士的縱剪機(jī)組、德國的傳輸軌道、芬蘭的自動包裝機(jī)組，組合為同一個車間的伙伴，當(dāng)系統(tǒng)接到訂單后瞬間生成生產(chǎn)指令，只見機(jī)械臂從一面重達(dá)5000噸的智能立庫墻上“抄”起一個23噸重的硅鋼卷，在縱剪機(jī)上完成大卷開小卷，接著按照薄度、規(guī)格要求將硅鋼放到作業(yè)區(qū)自主行進(jìn)，然后進(jìn)行剪切、套疊，實現(xiàn)所有生產(chǎn)工藝流程的最優(yōu)化。整個車間內(nèi)恒溫恒濕，人與人、人與設(shè)備、設(shè)備與系統(tǒng)之間形成一個精密的集成互聯(lián)系統(tǒng)，使復(fù)雜工藝在不同工序間能夠無縫銜接。
數(shù)字化在制造業(yè)究竟扮演了什么角色？
普天鐵心的答案是生產(chǎn)全生命周期的數(shù)據(jù)化，
從而實現(xiàn)系統(tǒng)間的深度融合。
“將運輸系統(tǒng)、刀具系統(tǒng)、生產(chǎn)協(xié)同系統(tǒng)、營銷接單系統(tǒng)等不同運作邏輯、不同作用的設(shè)備連接在同一個云端，形成上下游的生產(chǎn)順序，將采購自全球的不同機(jī)器聽從一個大腦指揮。”借助數(shù)字化，企業(yè)實現(xiàn)了復(fù)雜非標(biāo)定制件的精細(xì)化生產(chǎn)，實現(xiàn)行業(yè)內(nèi)最高標(biāo)準(zhǔn)的加工精度，且2021年單位產(chǎn)值能耗比2018年下降35%，2022年1—7月單位產(chǎn)值能耗比2018年下降58%。
“數(shù)字化提升了企業(yè)在復(fù)雜變局下的競爭力，提高了企業(yè)產(chǎn)品的精度和訂單交付效率，同時更顯見的是企業(yè)應(yīng)對當(dāng)下以及未來的確定性。”在錫山區(qū)工信局負(fù)責(zé)人看來，普天鐵心的數(shù)字化之路，正從創(chuàng)新驅(qū)動的全面加速，邁向以價值為引領(lǐng)的高質(zhì)量發(fā)展。
案例三
領(lǐng)先行業(yè)才能領(lǐng)跑賽道
紅豆工業(yè)互聯(lián)：開放平臺締造獨樂樂
到眾樂樂新生態(tài)
傳統(tǒng)服裝生產(chǎn)企業(yè)最怕什么？
庫存！
在紡織服裝生產(chǎn)領(lǐng)域深耕65年的紅豆
一直在思索為舊模式注入新活力。
2019年，
紅豆集團(tuán)首次落地智能穿戴
這個新興科技領(lǐng)域，
摸著石頭開啟
“智能定制”的紡織業(yè)新大門。
傳統(tǒng)的服裝生產(chǎn)過程是服裝公司準(zhǔn)備面料、預(yù)測不同尺寸規(guī)格的市場份額，再進(jìn)行加工生產(chǎn)的先生產(chǎn)后銷售模式，產(chǎn)量大意味著庫存也大的殘酷邏輯。而市場競爭激烈，產(chǎn)品變更頻繁，訂單趨勢越來越向多品種小批量變化，預(yù)售＋生產(chǎn)的路徑，能最大程度減少服裝企業(yè)的“庫存”，但需要足夠敏銳快速的市場反應(yīng)和快反追單能力。紅豆工業(yè)互聯(lián)是擁抱工業(yè)互聯(lián)＋智能制造藍(lán)海的先行者。2019年紅豆集團(tuán)宣布成立工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)公司，當(dāng)年12月，紅豆男裝上線“輕定制”小程序，消費者小程序上發(fā)布需求后，經(jīng)過智能量體、智能打版、數(shù)據(jù)自動分發(fā)，轉(zhuǎn)向平臺工廠生產(chǎn)、成衣配送等私人定制全過程。目前這樣的服裝定制成本并不高，一件高級襯衫三四百元，消費者可實現(xiàn)1分鐘量體、2分鐘出版、72小時內(nèi)準(zhǔn)備發(fā)貨，7天內(nèi)全國必達(dá)的超前消費服務(wù)體驗。
走進(jìn)其中一個智能車間，每位制衣工人的工位上，都有一塊顯示屏，上面顯示每件衣服需要完成的工藝，包括每個工人當(dāng)天的待完成工作量，同時對應(yīng)具體的加工收入等個人工作效益。在流水線上，從前的“人找衣服”，成了“衣服找人”，自動裁床剪裁好的面料，會依次匹配給最擅長此工序的作業(yè)人員，達(dá)到在單位時間內(nèi)的效能最大化。相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，集團(tuán)內(nèi)部企業(yè)打造的個性化定制＋5G柔性生產(chǎn)智慧工廠，公司實現(xiàn)在制品庫存下降30%，工廠單耗成本下降10%，提高生產(chǎn)效率20%，實現(xiàn)了服裝制造鏈全過程的智能化。
質(zhì)量、成本、交期的高效協(xié)同，
進(jìn)而賦予、推動整個供應(yīng)鏈和
行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步、效率提升，
以及更深層次的提質(zhì)增效、
整個產(chǎn)業(yè)鏈的協(xié)同提升。
入選工信部2021年新一代信息技術(shù)與制造業(yè)融合發(fā)展試點示范項目的江蘇紅豆工業(yè)互聯(lián)實現(xiàn)了制造業(yè)國家“數(shù)字化”項目的突破。這個平臺，融合了紅豆居家、紅豆男裝、紅豆運動等1萬多家線下門店的消費數(shù)據(jù)集成，也上云了背后大小供應(yīng)商物流、采購、銷售等現(xiàn)實需求的展示和進(jìn)程。借助該平臺，目前已接入設(shè)備5萬臺（套），納入生態(tài)企業(yè)100家，而它采用的是免費開放給用戶和合作伙伴的模式，相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，目前該平臺已實現(xiàn)交易額100億元，作為標(biāo)桿型產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同生態(tài)體系解決方案，除了適用于內(nèi)部300多家供應(yīng)商，也向全行業(yè)10000多家企業(yè)進(jìn)行推
